10 этапов производства воздуховодов TDC III
Процесс производства воздуховодов с интегрированным фланцем можно разделить на 10 этапов
1. Сначала производственно-диспетчерский отдел сортирует все заказы по типу и толщине металла, которые зависят от параметров воздуховода и пожеланий клиента. Если воздуховод цельный, то продольный шов будет изготовлен по технологии Pittsburgh; если воздуховод состоит из двух половинок, то по технологии Snap-lock.
2. После того, как заказ поступает на участок, оператор вносит необходимые параметры: габариты, количество фланцев (1–2), толщину металла, тип шва, количество воздуховодов, — через контрольную панель, которая запускает работу линии FORMTEK FABRIDUCT. Линия не отступает от заданных параметров и стабильно выдает точный результат.
3. После старта разматыватели вытягивают из бобин с рулонным железом нужную длину полотна, отрезают ее и размещают на конвейере. На линии FORMTEK FABRIDUCT установлено 6 бобин, в течение смены линия может выполнять заказы на воздуховоды из разных типов металла. Её работу программируют таким образом, что сначала производятся все заготовки из одного типа металла, после чего разматыватель переподключается к бобине с другим металлом соответственно заказу.
4. Заготовка проходит через 15 пар роликов, которые формируют «ребра жесткости». Происходит Z-образное профилирование поверхности листа, что увеличивает жесткость каждой из сторон воздуховода. Это защищает готовое изделие от деформаций во время складирования, транспортировки и монтажа.
5. Одновременно с формированием «ребер жесткости» секционные вырубные ножи делают «высечку» для дальнейшего формирования шва, который будет скреплять короб (Pittsburgh или Snap-Lock), и V-образные высечки по бокам заготовки. В глубину высечек заложена высота будущего фланца — 20 мм или 30 мм.
6. Заготовка идет по направляющим на прокатку швов, где формируются шип и паз продольного шва. На этом же этапе происходит автоматическое «впрыскивание» герметика в шов Snap-lock. Он повышает плотность воздуховодов, состоящих из L-образных половинок.
7. Затем происходит прокатка одного или двух фланцев TDC III в зависимости от запрограммированных параметров. Заготовка проходит через 21 пару роликов, которые последовательно формируют интегрированный фланец.
8. Далее раскроенная заготовка попадает в модуль автоматической гибки, где листогибом формируется короб воздуховода по уже намеченным швам согласно заданному в программе сечению. Затем оператор станка скрепляет заготовку в единый короб, вставляя шип в паз. Это завершающий этап формирования геометрии воздуховода.
9. На выходе мы получаем практически готовое изделие, которое отправляется на закрытие шва Pittsburg на станке Whisper-Loc. Герметичность воздуховода класса «C» напрямую зависит от того, насколько правильно прокатан продольный шов. Станок Whisper-Loc используется для прокатки швов цельных воздуховодов и обеспечивает идеальную плотность шва, которая не требует дополнительного герметика. L-образные воздуховоды со швом Snap-lock пропускают этот этап, т. к. их швы закрывают при монтаже на объекте.
10. После этого цельный воздуховод с прокатанным швом Pittsburg или L-образная половинка со швом Snap-lock с уже готовым интегрированным фланцем TDC III отправляются на запрессовку уголков на станке Cornermatic. Станок одновременно монтирует 2 уголка на противоположных концах воздуховода, обеспечивая равномерную запрессовку и экономя время. Готовый интегрированный фланец с уголками выдерживает намного больший вес, чем вес самого воздуховода — например, можно скрепить 7–8 воздуховодов на полу и поднять их для монтажа, используя всего одну опору, не рискуя деформировать фланец.
Последовательность и выверенность действий на каждом этапе — основное преимущество технологии с интегрированным фланцем TDC III. Автоматизация процесса — это гарантированный результат и значительное увеличение производительности, что помогает проектировщикам запланировать систему, владея точными эксплуатационными характеристиками, и реализовать ее в краткие сроки. Технология НЕВАТОМ экономит время на монтаже системы и сокращает затраты на дополнительную герметизацию.
