Кризис стимулирует модернизацию

В условиях глобальной рецессии, когда кредитные ресурсы стали ощутимо дороже, а цены на мировом рынке ведут себя непредсказуемо, владельцам и управляющим металлургических производств приходится задумываться о снижении издержек. Как ни странно, но именно кризисные условия, по мнению специалистов, - лучшее время для проведения модернизации, которая позволит повысить эффективность предприятия и уменьшить потребление ресурсов. Лучше поздно, чем никогда Конечно, в нынешних сложных условиях одной заинтересованности в снижении издержек и повышении эффективности (а она теперь есть практически у всех) мало; нужна гарантированная поддержка со стороны государства, причем не обязательно с помощью прямых финансовых «вливаний». Так, по мнению президента Торгово-промышленной палаты России Евгения Примакова, «для переоснащения производства, закупки современных образцов оборудования необходимо создать благоприятный таможенный и налоговый режим» . Например, интересное предложение, связанное с налогообложением, внес Антон Данилов-Данильян, председатель экспертного совета организации «Деловая Россия». «Инвестиционные проекты, как правило, имеют длительную окупаемость и большие риски, поэтому очень важны гарантии для инвесторов. Нам необходимо гарантировать все инвестиционные проекты сроком на 7 лет от увеличения ставок существующих налогов», - считает специалист . Впрочем, «спасение утопающих – дело рук самих утопающих». Несмотря на шутливость утверждения, доля истины в нем есть, и немалая. Ведь очевидно, что нужные финансовые средства может изыскать не только государство или банки, но и само предприятие. Ведь, как было отмечено ранее, модернизация позволяет снизить издержки. «Например, на Магнитогорском металлургическом комбинате используются моноблочные многоступенчатые насосы с частотным преобразователем. Это дало возможность реальной 30% экономии электроэнергии, - отмечает Юрий Линник, руководитель уральского представительства компании GRUNDFOS – ведущего мирового производителя насосного оборудования. - И сэкономленные средства тоже могут быть направлены на дальнейшую модернизацию». Глобальные экономические катаклизмы – последний «звоночек» для тех компаний, которые до последнего откладывали проведение реформ. «Потому что если собственников нельзя было заставить руководствоваться долгосрочными соображениями, то теперь уж точно - останутся «живы и здоровы» только те предприятия, которые вкладываются в модернизацию производства», - считает Александр Пасхавер, украинский экономист . Это мнение подтверждает директор управления анализа финансовых рынков УК «Росбанка» Андрей Стоянов. По его мнению, «минимизировать влияние кризиса на бизнес металлургических компаний могут только реструктуризация активов и продолжение модернизации производства, которая нацелена на рост качества переработки продукции» . Делать больше и тратить меньше Производство – это сложный процесс, оптимизировать в котором можно разные составляющие: оборудование, процессы управления, сопутствующие направления деятельности (например, складирование готовых деталей). С учетом износа основных фондов крупных предприятий острее всего в настоящее время стоит вопрос модернизации оборудования. В этом случае изначально должна быть правильно сформулирована цель такой операции. Чаще всего это повышение производительности. В компании «Станкотехпром», работающей на рынке поставок оборудования и ремонта станков, уверены, что модернизация уже существующего оборудования, даже без покупки нового, принесет массу преимуществ. В том числе - появляется возможность там, где ранее использовались два или три устройства, оставить только одно, более эффективное. В результате снижаются расходы по зарплате, высвобождаются площади, уменьшается потребление электроэнергии, отчисления по основным фондам, а освободившиеся единицы оборудования можно просто продать и покрыть понесенные расходы. Цель модернизации – не только увеличение производительности, но и снижение расходов. Часто это вообще единственная задача, когда речь идет не о самих станках, а о других устройствах, например, насосной технике, которая применяется практически во всех стадиях металлургических производственных процессов. «Значительно снизить расход электричества такими агрегатами можно с помощью частотных преобразователей типа CUE, позволяющие сделать энергоэффективным любой насос, - отмечает Юрий Линник (GRUNDFOS). - Благодаря такому устройству насос с фиксированной частотой вращения приобретает все функции агрегатов с частотным регулированием. То есть CUE способен автоматически подстраивать работу насоса под параметры системы, при необходимости увеличивая или уменьшая мощность работы электродвигателя насоса. Это позволяет снизить затраты на энергопотребление до 50%». Отдельный, монтируемый на стене частотный преобразователь такого рода может работать со всеми видами насосов. Например, с погружными установками, установками для сточных вод и канализации, оборудованием для водоснабжения и взрывоопасных атмосфер, санитарными установками, в которых нежелательно или запрещено применение встроенного оборудования. Говоря о «позитивной» роли финансового кризиса, нужно отметить, что он позволит модернизировать и те элементы производственных линий, которые в условиях всеобщего спада, наконец, можно на время «отключить». По этому пути пошел, например, Новолипецкий металлургический комбинат (НЛМК), где, в условиях рецессии, приняли решение об остановке одной из доменных печей для проведения капремонта. Кстати, в конце 90-х это предприятие использовало аналогичную тактику для модернизации простаивающих мощностей. Заметим, что доменные печи – центральный металлургический «агрегат», требующий улучшения большого количества характеристик. Но результат того стоит. Например, при недавней реконструкции доменной печи №10 на ОАО «ММК» произвели целый ряд работ: реконструирована система охлаждения, литейных дворов, шихтоподачи и т.д.; все электрические схемы были переведены с релейной системы на современные контролеры. В качестве эксперимента на печи № 10 впервые в доменном цехе установлен термозонд фирмы «TMT». Это дополнительный инструмент для технологов, передающий информацию о состоянии и работе домны. С помощью термозонда можно исследовать температуру внутри агрегата, брать газ на анализ. В итоге на основе полученной информации появится возможность вносить те или иные изменения в производство, улучшать определенные характеристики работы устройства. Ожидается, что по завершении реконструкции печи ее производительность должна вырасти с 4800 до 5 тысяч тонн чугуна в сутки. Процесс пошел Безусловно, модернизация – непростое испытание для любого предприятия. Оно требует внимательного отношения ко всем аспектам. Например, одной из типичных ошибок инициаторов изменений на конкретном предприятии является ориентация только на замену техники; а ведь любое производство – это сложный процесс контроля и управления со стороны людей, который тоже можно и нужно улучшать. Очевидно, что конкурируют предприятия не только за счет качества продукции (теоретически все участники рынка могут иметь примерно одинаковое оборудование), но и многих других нюансов: сроки поставки, уровень сервиса, скорость реагирования на пожелания клиентов и прочие моменты. И именно эти стороны часто становятся ключевыми для успеха проектов обновления. В условиях большого промышленного предприятия, да и еще и «разбросанного» иногда по территории нескольких городов, сложно эффективно решать все эти задачи. Поэтому чрезвычайно важным при реконструкции становится создание единых информационных баз, обеспечивающих доступ к информации любой из бизнес-единиц предприятия, контроль за текущими процессами и т.д. Более широкие возможности подобных систем предусматривают, что контролировать они будут и людей, и оборудование. Например, летом 2008 года в ОАО «Каменск-Уральский металлургический завод» началась полномасштабная автоматизация управления техобслуживанием и ремонтами (ТОиР). На заводе была проведена паспортизация основного механического оборудования с созданием соответствующей базы данных, пользователи системы освоили функции ИСУ ТОиР, такие как ведение каталогов и справочников по оборудованию, планирование регламентных работ, ведение журналов работ, внесение отчетов о проведенных работах и использованных запчастях и т.д. Новая система обеспечивает прозрачность и высокую управляемость процессов ТОиР, соблюдение регламентов, сократит простои и внеплановые ремонты, своевременное снабжение запчастями, контроль состояния оборудования и ключевых экономических показателей ТОиР. Это позволило существенно снизить издержки и оптимизировать финансовые потоки, что, в свою очередь, создает возможности для дальнейшей модернизации всего производства. Встав однажды на путь преобразований, останавливаться уже нельзя. Процесс совершенствования не имеет ограничений во времени и должен идти постоянно. А иначе всегда есть риск так сильно отстать от конкурентов, что никакие экстренные меры и финансовые «вливания» уже не исправят ситуацию. Насосы и установки Grundfos в магазинах Баутерм Пресс-служба ООО «Грундфос»